Nos colliers pour pompe à béton sont entièrement fabriqués en Italie, au sein de nos propres installations, en utilisant de l’acier forgé de très haute qualité afin de garantir de hautes performances mécaniques.
Pour assurer le plus haut niveau de sécurité et d’efficacité, nous sélectionnons soigneusement le type d’acier en fonction de la pression de service requise. Lorsque cela est nécessaire, nous appliquons des traitements thermiques ciblés afin de renforcer encore davantage la résistance mécanique du collier.
La production est réalisée à l’aide de machines à commande numérique (CNC) de dernière génération, ce qui nous permet de fabriquer des colliers compatibles avec tous les principaux systèmes de connexion présents sur le marché : SK/métrique, HD, conique, ZX et M/F.
Nous proposons une gamme complète de solutions pour répondre à toutes les exigences opérationnelles, y compris des colliers à levier fixe, à levier réglable, avec un, deux ou quatre boulons, ainsi que des modèles à coin. Chaque collier est soumis à une galvanisation à froid conforme à la norme ISO 2081, afin de le protéger contre l’oxydation.
Les colliers à levier fixe et les colliers à levier réglable sont fondamentalement interchangeables l’un avec l’autre, l’utilisation est la même, la seule différence est que l’un a un serrage fixe (collier fixe) et l’autre ayant une « vis » à l’intérieur, a un serrage réglable (collier réglable). La fléche de la pompe à béton a normalement des colliers à levier fixe, de sorte que l’opérateur n’a pas la possibilité de les desserrer.
Les goupilles de sécurité sont appliquées dans la fermeture du collier pour empêcher toute ouverture accidentelle et sont conformes à la norme CE EN 12001, qui rend leur application obligatoire.
Tous nos colliers sont testés en interne. Les tests sont effectués à une certaine fréquence, qui est spécifiée par notre système de gestion de la qualité ISO 9001 : 2015. Nous définissons le point de rupture en effectuant des tests sur échantillon où le collier est initialement amené à une pression de 85 bars et après 10 secondes à une pression plus élevée progressivement (de 10 bars en 10 bars, toujours toutes les 10 secondes) jusqu’à ce que la rupture soit atteinte. Exemple d’un de nos certificats d’essai et d’inspection.
